Jednym ze źródeł zagrożeń występującym podczas pracy z akumulatorami trakcyjnymi, są czynności związane z ich wymianą. Z powodu swojego ciężaru nie mogą one, poza bardzo nielicznymi wyjątkami, być podnoszone ręcznie. Większość regulacji prawnych związanych z tym zagadnieniem znajdą Państwo w przepisach BHP dotyczących ręcznych prac transportowych.

Niezależnie od kwestii związanych z bezpieczeństwem na stanowisku pracy, zwrócić również należy uwagę na czas konieczny do wymiany rozładowanego akumulatora na nowy. Nasze doświadczenie i obserwacje dokonane u naszych klientów wskazują że np czynność wymiany akumulatora w wózku wysokiego składowania klasy reachtruck wykonywana w sposób tradycyjny tzn. poprzez przepchnięcie wyczerpanego akumulatora na stanowisko ładowania, podłączenie wózka do naładowanego akumulatora za pomocą „przedłużacza”, podjechanie wózkiem do stanowiska i wreszcie wepchnięcie naładowanego akumulatora do komory wózka trwa nierzadko kilkanaście minut. Dodatkowo często zdarza się, że na skutek różnic poziomów pomiędzy rolkami bateryjnymi w komorze wózka i tymi na stanowisku ładowania czynność wymiany wykonywana jest przez więcej niż jedną osobę. Zastosowanie odpowiedniego urządzenia transferowego skraca ten proces do kilku minut czyniąc go jednocześnie bezpiecznym.

We flotach liczących kilkanaście i więcej urządzeń tej samej klasy, a pochodzących albo od różnych producentów albo składających się z modeli których konstrukcje były modyfikowane na przestrzeni lat, niejednokrotnie występuje problem związany z różnymi wysokościami komór bateryjnych. Nawet w identycznych wózkach problem ten pojawia się w trakcie zużywania się kół i rolek. W takiej sytuacji operatorzy niejednokrotnie zaczynają przydzielać konkretne miejsca ładowania do wydzielonej części floty wózków. Wskutek takich działań akumulatory przestają rotować pomiędzy wszystkimi wózkami w obrębie danej klasy i zaczynają się nierównomiernie zużywać.

Zobrazujemy to przykładem:

W magazynie pracują elektryczne wózki prowadzone dyszlem. Przeznaczone zarówno do transportu poziomego jak podnoszące.

Są to następujące modele:

• Toyota Levio LPE 200
• Linde L14
• Still EGV 20
• Hyster S1.6
• Jungheinrich ERE 220

każdy z dwoma akumulatorami, wymienianymi bokiem, na rolkach.

Jedyne co łączy te urządzenia to identyczny model akumulatora : Hawker Pefect Plus 24 V 3 PzS 375 Ah o wymiarach

621 x 281 x 627 (L x B x H, mm)

Niestety z powodu różnych wysokości położenia rolek w komorach bateryjnych każde z urządzeń może pracować wyłącznie z pierwotnie przewidzianym dla niego kompletem baterii. W efekcie tego, wózki kupione najwcześniej, mające tym samym najbardziej wyeksploatowane akumulatory, pracują krócej niż inne. Ponieważ jednak są na pewnych odcinkach niezastąpione więc operatorzy zmuszeni są pobierać ze stanowisk ładowania nie w pełni naładowane, gorące akumulatory. W tym samym czasie identyczne akumulatory, w pełni naładowane i wystudzone oczekują na stanowisku obok.

Konsekwencją takiego działania jest przyspieszone zużycie części floty akumulatorów oraz niepełne wykorzystanie pozostałych baterii.

Prostym rozwiązaniem w tym przypadku byłoby na przykład zastosowanie pojazdu MCC który, posiadając hydraulicznie regulowaną wysokość rolek jest w stanie pobrać każdy z dostępnych w tym przypadku akumulatorów i wymienić go w dowolnym wózku. Dodatkowo, posiadając dwa łoża rolkowe obok siebie umożliwia wyeliminowanie pustych miejsc w elewacji.

Wszystkich zainteresowanych wykorzystaniem pojazdów transferowych w swoich akumulatorowniach zapraszamy do kontaktu